Am Beginn der Produktion steht die Anlieferung des Rohmaterials wobei jede Lieferung auf Qualität und Richtigkeit geprüft wird. Sämtliche Bleche, Rohre usw. werden ausschließlich in überdachten Hallen gelagert. Jedes Jahr werden bei KIRCHNER ca. 3000 Tonnen Stahl und 2000 Tonnen Bleche verarbeitet.

Durch den hohen Eigenfertigungsanteil wird eine Vielzahl von Maschinen wie Sägen, Stanzen, Tafelscheren oder Abkantpressen benötigt. Aber auch der Einsatz moderner Technologien ist unbedingt erforderlich. Mit zwei CNC-gesteuerten Plasmamaschinen werden über 2500 verschiedene Teile hergestellt. Dabei werden Blechtafeln mit allen erforderlichen Durchmessern gestanzt und danach mittels Plasmaverfahren auch komplizierte Konturen geschnitten.

Für die Dreh-, Bohr- und Fräsbearbeitung stehen ebenfalls zahlreiche CNC-Maschinen zur Verfügung. Zwei Bearbeitungszentren können mit 24 bzw. 32 verschiedenen Werkzeugen bestückt werden und sorgen so für eine rationelle Fertigung. Der Werkzeugwechsel erfolgt dabei vollautomatisch.

CNC-Drehmaschinen, Stangendrehautomaten aber auch konventionelle Fräs- und Drehmaschinen (hauptsächlich für die Herstellung von älteren Ersatzteilen) komplettieren den Maschinenpark.

Streuwalzen für die Dungstreuer werden vollautomatisch auf einer eigens für diesen Einsatz konzipierten Anlage hergestellt.
Die Walzenrohre, Walzenstummel und Konsolen werden mit einem Greifroboter aus einer Vorrichtung genommen und durch einen weiteren Roboter verschweißt.
Die fertige Streuwalze wird mit dem Greifroboter aus der Vorrichtung genommen und für die weitere Montage abgelegt.
Nach der Befestigung der Fräszinken stehen die kompletten Streuwalzen für die Montage am Streuwerkrahmen bereit.

Sowohl Streuwerkrahmen als auch die Fahrzeugrahmen werden in Vorrichtungen geschweißt um geringe Toleranzen und damit hohe Qualität zu erreichen.

Fahrzeugrahmen, Streuwerke, Bordwände und alle anderen Einzelteile werden vor der Lackierung einer Reinigung unterzogen. Dabei werden die Teile mit Hochdruck entfettet und phosphatiert. In einem zweiten Arbeitsschritt wird überschüssiges Phosphat mit klarem Wasser abgespült.

Danach erfolgt eine Beschichtung mit einer 2-Komponenten Grundierung und einer 2-Komponenten Decklackierung.

Nach einer Trockenzeit folgt die Montage von Kratzboden, Bordwänden, Bereifung, Streuwerk usw. mit abschließendem Probelauf jeder Maschine.

Die Stahlbehälter der Güllefässer werden nach dem Einrollen der Blechtafeln mit einer eigenen Maschine zentriert um eine absolute Rundheit zu erreichen.
Danach werden die Längs- und Rundnähte auf einer automatischen Anlage geschweisst.

Die verzinkten Behälter werden in einer eigenen Montagestraße mit Bereifung, Kompressor und allen Einzelteilen ergänzt, wobei durch die mögliche Auswahl zwischen Vakuum-Kompressor, kombinierter Vakuum-Kreiselpumpe, Drehkolben- oder Schneckenpumpe, die umfangreiche Zusatzausrüstung und verschiedenste Bereifungstypen fast keine Maschine der Anderen gleicht. Daher ist auch im Gülletechnikbereich eine flexible Produktion unbedingt erforderlich.


Die Produktpalette bei Miststreuer reicht heute vom kleinen Einachs- oder Bergstreuer bis zum Profigerät mit 24 Tonnen, bei Fässer von 1700 bis bereits 27000 Liter Fassungsvermögen !



Die Zwischenlagerung der fertigen Maschinen erfolgt in überdachten Hallen, die Auslieferung mit eigenen LKW´s, Speditionen oder per Bahn.